沸石转轮面在物理区间被分为吸附区、脱附区、冷却区域。大风量低浓度的有机废气经过沸石转轮后，由于分子之间的范德华力，有机物被沸石微孔所吸附，净化后的气体可直接排至排气筒。被吸附在沸石转轮上的有机物再通过一小股180℃～200℃的温度的气体进行脱附。脱附出来的高浓度废气再送入其他设备进行处理，从而降低了末端处理设备的负荷，降低了运行能耗，被广泛使用在喷涂行业、包装行业、电子半导体行业。
吸附脱附性能及改善措施：
转轮按设定的速度转动，实现了废气的循环吸附脱附。然而对于废气成分复杂，含有高沸点的有机物，往往180℃-200℃的温度不足以将有机物脱附出来，这些高沸点有机物残留在沸石的孔隙中，随着时间的推移，残留的累积量越来越多，可用于吸脱附的孔隙越来越少，导致转轮出口有机物浓度偏高，排放不达标现象。因此，要采取一定的措施，将高沸点组分从沸石中脱附出来，恢复转轮的吸附容量。
沸石转轮将脱附温度设定为300℃，进行高温再生。然而，高温再生时转轮处在一个高温、高浓度的环境中，安全风险级别也非常高。常规做法是配备专业技术人员至现场操作、监控高温再生过程，并根据转轮及系统相关实际运行数据以及实践经验，实时手动调整运行参数或采取应急措施。显然，这样的操作，效率低下，对专业技术人员的依赖程度较高。因此，将沸石浓缩转轮手动高温再生操作，转换成自动程序控制，显得尤为迫切。
高温热脱附控制逻辑设计：
转轮高温热脱附分两种模式，分别为“在线式”和“离线式”。“离线式”：高温再生时，转轮停止转动，脱附入口温度从200℃按一定的梯度逐步升温至300℃。高温脱附结束后，将转轮再生干净的区域转至冷却区，同时将含有高沸点的待脱附区域转入脱附区。根据以上原则，并结合转轮分区10:1:1的特点，可计算出转轮待高温再生区域送入转轮再生区域所要的运转时间。如：假设转轮50HZ运行，转1圈需要15min,因此从吸附区转至脱附区，转轮转动1次理论所需要的时间为：15min/(10+1+1)×60s/min=75s。但为保证各区域均能完全高温再生，转轮相邻两次高温再生面足够的搭接长度，同时兼顾转轮脱附区隔板保温厚度的影响，选取转轮每次连续转动时间为60s，此处称为步长为60s。
转轮高温再生时，转轮停止转动，脱附入口按设定的温升梯度进行升温，直到300℃。每阶段高温再生过程中，通过转轮进出口温差，并辅助脱附出口废气浓度值以判别脱附效果。以此确定下个阶段的起始条件。
沸石转轮高温再生及安全连锁的自动控制程序设计，意在提高系统维护的自动化程度，把专业技术人员从操作复杂，响应速度要求高的操作环境中解放出来。兼顾沸石转轮系统长期安全稳定达标运行的需求。减轻了用户的维护成本，降低了运行及维护过程中的安全风险，减少了污染物的排放，产生了很好的社会效益。
小编：ZiYu
